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Le Origini - PREVENIRE È MEGLIO CHE CURARE. STORIA DELLA MANUTENZIONE

Autore Gianfranco Rocchi | Chief Communication Officer | 15 Novembre 2021 |

* in copertina: tratto dal calendario Mozzanica 2021 – i pompieri di Boston impegnati nella manutenzione di un carro pompa, 1851.

raccontare le origini della manutenzione antincendio ci costringerà a spingerci molto lontano, risalendo il corso della storia alla ricerca dell’origine del concetto stesso di manutenzione e della sua evoluzione nel tempo. Questo perché la manutenzione è sempre stata importante anche quando non si chiamava così.

Abbiamo scelto di trascurare la storia della tecnica manutentiva; avrebbe seguito l’evoluzione tecnologica che abbiamo descritto già in altri articoli di questa collana e saremmo ricaduti nel ripetere temi già trattati.

A costo di perdere i dettagli e talvolta la stretta attinenza con l’antincendio, ci è sembrato più utile privilegiare l’evoluzione dell’approccio metodologico e normativo.

 

la manutenzione alla base dell’idea dello Stato

La manutenzione esiste da quando l'uomo preistorico ha riparato una lancia rotta anziché realizzarne una nuova.

Registri di manutenzione si trovano già nell'antico Egitto. Un antico documento di quella grande e antica civiltà , datato 600 a.C., menziona un'interruzione delle forniture di legno di cedro richieste per il manutenzione della barca sacra di Amon Ra. Ma oltre ai registri, nell’Antico Regno egiziano troviamo una delle prime testimonianze di forme di manutenzione organizzata: le corvée. Dal 2613 a.C. circa in poi, le corvée erano istituzionalizzate e i sudditi del Faraone erano tenuti a contribuire ai progetti di governo del territorio1, durante le vitali inondazioni del Nilo, ad esempio, per regimentarne la portata e fare in modo che il limo fertilizzasse i campi.

La Cina imperiale aveva un sistema di coscrizione del lavoro da parte del pubblico, equiparato alla corvée occidentale da molti storici. Qin Shi Huang , il primo imperatore, e le successive dinastie lo imposero per opere pubbliche come la Grande Muraglia, il sistema viario, e fluviale.

L' impero Inca riscuoteva tributi in lavoro attraverso un sistema chiamato Mit'a che era percepito come un servizio pubblico per l'impero. Se gli Inca si concentravano sulle opere pubbliche i governanti coloniali spagnoli cooptarono questo sistema dopo la conquista spagnola del Perù e lo trasformarono in lavoro non libero per i nativi costretti a lavorare nelle encomiendas e nelle miniere d'argento.

Questa virata dal soddisfacimento di esigenze collettive alla schiavitù e servitù della gleba è avvenuta pressoché universalmente ed è sopravvissuta in questa forma fino a tempi recentissimi. Dalla metà della fine del XIX° secolo, la maggior parte dei paesi ha limitato le corvée alla coscrizione (servizio militare o civile) o al lavoro carcerario2.

Nonostante questa deviazione dal solco originario, la corvée è una delle prime forme organizzate di manutenzione e manteneva il suo senso più profondamente collettivo laddove la struttura statale era evoluta e dove i beni collettivi richiedevano una cura costante,  e preventiva. Ciò faceva dell’attività manutentiva uno dei fondamenti del diritto dello stato di esercitare l’amministrazione di un territorio, l’esazione fiscale, il monopolio della forza, etc. Cercheremo di dimostrare, nelle righe che seguono, come, nella nostra interpretazione, questo fondamento giuridico rimanga alla base della moderna normazione sulla sicurezza e quindi anche di quella che regola le manutenzioni di impianti e presidi antincendio.

 

gli imperi idraulici

I citati Egitto, Mesopotamia, Cina e Perù precolombiano ma anche l'India e il Messico precedente all’arrivo dei colonizzatori europei, sono stati identificati come imperi o società idrauliche. Non è questa la sede per discutere se questo concetto storico, proposto da Karl A. Wittfogel, regga alla prova antropologica3 tuttavia la ricerca storica ha evidenziato l’importanza delle manutenzioni dei sistemi idraulici, viari, etc. come elemento fondante di molte istituzioni statali. La rete viaria romana, la magistratura alle acque veneziana e i polder dei Paesi Bassi sono altri esempi di sistemi di manutenzione che hanno giocato un ruolo chiave nella storia.

Come abbiamo visto in altri articoli di questa collana, la stessa protezione contro le fiamme, nell’Europa dell’evo moderno era affidata a squadre di cittadini, volontari o spesso precettati, e la conservazione degli strumenti – secchi, pertiche e poi le prime pompe antincendio – erano affidate alla cura di istituzioni cittadine (corporazioni o parrocchie). Sebbene questa idea di manutenzione si allontani da quella che abbiamo oggi, l’efficienza della sicurezza antincendio era garantita proprio da questa organizzazione sociale.

Qualcosa che sta a cavallo tra la curiosità etimologica e una testimonianza di precauzione antincendio è la storia del termine “coprifuoco”, che la tradizione vuole sia stato coniato da Guglielmo il Conquistatore4; il sovrano normanno, pur vittorioso nella Battaglia di Hastings, sapeva bene che aver conquistato un territorio non significava avere il favore della popolazione, specie se etnicamente differente dagli occupanti, e per salvaguardarsi da cospirazioni popolari tramate nel buio della notte, stabilì che al rintocco della “campana del coprifuoco” alle 20:00, e fino all’alba, ogni fuoco domestico, torcia, candela, fossero spenti all’interno delle abitazioni.

Tuttavia, sappiamo che l’usanza di spegnere i fuochi domestici al tramonto era già in uso sia in diversi paesi Europei nel medioevo, Britannia compresa; eredità antica ma con una sfumatura differente. Lo stesso Voltaire ne parla nel suo Essai sur les moeurs et l’esprit des nations, descrivendo come:

“La legge, lungi dall’essere tirannica, era solo un’antica forma di sicurezza, stabilita in quasi tutte le città del nord, e che era stata a lungo conservata nei conventi. (…)”

E stabilita perché:

“Le case fossero tutte costruite in legno, e la paura del fuoco era uno delle preoccupazioni più importanti della sicurezza generale.”

La sicurezza antincendio è quindi sempre passata attraverso la prevenzione e la manutenzione, dei focolari prima e dei dispositivi di spegnimento poi, come vedremo tra qualche riga.

 

In termini di metodo manutentivo, alla base di questi sistemi c’era il superamento della forma di manutenzione più caratteristica, ovvero la manutenzione a guasto o reattiva  o correttiva. La strategia di lasciare che il sistema funzioni finché qualcosa non va storto è stata la prima che l'umanità ha naturalmente applicato. In primo luogo perché è quella più semplice e naturale. La manutenzione del guasto ha i suoi pro e contro. Non ci sono costi iniziali e richiede molta meno pianificazione. D'altra parte, la natura imprevedibile dei guasti porta a una vita utile più breve, problemi di sicurezza, un uso inefficiente del tempo e può, alla fine, rivelarsi come più dispendiosa. Garantire la disponibilità delle strade o la bonifica delle terre strappare al mare richiedeva invece un lavoro continuo e, pertanto, una pianificazione. Ugualmente, organizzare un corpo di vigli del fuoco(comunque si chiamassero questi corpi di addetti antincendio) e dotarli di risorse adeguate, richiedeva una seria pianificazione, formazione e, man mano che la complessità degli apparati cresceva, diventava necessario avere delle vere e proprie istruzioni scritte.

 

Una testimonianza di questo l’abbiamo proprio relativamente alle prime pompe antincendio, della cui storia ci siamo occupati nel precedente articolo di questa collana. Si trattava di pompe a cilindri in cui i pistoni erano collegati ad un bilanciere. Erano note come “motori” ma la forza era quella delle braccia dei vigili del fuoco.

Nel luglio 1804, la prima pompa antincendio realizzata da Hadley e Simpkin, di Long Acre, Londra, arrivò a Preston, nel Lancashire. Al primo incendio l'apparato che era costato 110£6 tuttavia non aveva risposto alle aspettative del comitato cittadino, ai quali i costruttori inviarono le seguenti indicazioni per il suo futuro utilizzo:

"Il giorno precedente ad ogni utilizzo, lasciate che la pompa sia riempita d'acqua. Mettete in piano il bilanciere, in modo che ogni pistone possa essere un po' più in basso nei cilindri e poi lasciate che ogni cilindro sia riempito d'acqua in maniera che i pistoni possano gonfiarsi e aderire bene, poiché si seccano se lasciati a lungo inutilizzati. Il giorno in cui lo impiegate, lasciate che l'acqua venga assorbita dai cilindri, quindi versateci dentro un po' d'olio e lubrificate le componenti. Quindi riempite la pompa e fate in modo che non meno di venti uomini lavorino con tutte le loro forze, per sperare di avere una prestazione sufficiente. Fate attenzione che il tappo all'estremità di aspirazione sia ben avvitato e che la maniglia del rubinetto sia girata in modo che attinga acqua solo dalla cisterna al momento necessario."

Si trattava insomma di precise regole di manutenzione di impiego.

 

la rivoluzione industriale

Con  la crescente complessità delle macchine, soprattutto dopo l'inizio della prima rivoluzione industriale, l’esigenza di programmare la manutenzione e garantire quella che oggi si chiama business continuity, ha iniziato a diventare imprescindibile. Nel 1735 (alcuni resoconti dicono 1736) Benjamin Franklin, uno dei padri fondatori degli Stati Uniti, come poteva fare un grande oratore del suo calibro, scolpì una frase che racchiudeva l’essenza della manutenzione preventiva:

"Un'oncia di prevenzione vale una libbra di cura".

Non si trattava di pura retorica ma del distillato di un’esperienza pratica. Combattere gli incendi nei primi anni del 1700 era un compito arduo e causava molti danni, feriti e morti.

Un Franklin più giovane, preoccupato per gli incendi nella sua città natale, Filadelfia, aveva intrapreso una campagna per apportare miglioramenti ai sistema di lotta antincendio: addestrare meglio le persone a combattere gli incendi, disporre di attrezzature e strumenti migliori per combattere le fiamme e adottare misure preventive come lo spazzamento dei camini. I risultati di questa campagna del giovane intellettuale furono meno  incendi e di minori dimensioni che equivalsero a meno danni alle proprietà, e meno vittime.

 

la fabbrica fordista

Nei primi decenni della rivoluzione industriale, le macchine erano gestite principalmente dall'operatore che le manovrava. Quando le macchine si rompevano, venivano riparate con ogni mezzo disponibile, ma spesso venivano scartate e sostituite.

Man mano che il progresso meccanico rese le macchine più versatili ed affidabili, si affermò la produzione di massa. In questo contesto I guasti provocavano spese sempre maggiori.

Henry Ford, pioniere della catena di montaggio e della produzione di massa, fu un antesignano della manutenzione preventiva nel suo Manuale di istruzioni per "proprietari e operatori di automobili e autocarri Ford" del 1919, nel quale si rivolgeva a ai proprietari delle sue Model T esortandoli, nella risposta n°17, relativa alle attenzioni da prestare all’auto, a

“prendersi cura di ogni riparazione o regolazione non appena viene scoperta la sua necessità. Questa attenzione richiede poco tempo e può evitare ritardi o possibili incidenti sulla strada.”

 

La manutenzione divenne un'attività indipendente, una vera e propria professione, durante la Grande Depressione poiché non c'erano soldi per acquistare nuove attrezzature e assunse un ruolo cruciale anche nel successivo conflitto mondiale.

 

► scopri di più: SERVICE MOZZANICA

 

effetto Waddington

Le guerre, specie le moderne, tra le tante conseguenze – spesso tragiche – hanno la capacità di sradicare menti brillanti dai settori più disparati e metterle di fronte a questioni nel che probabilmente non avrebbero mai attratto la loro attenzione. Questo è quello che dev’essere successo, nel 1943, a Conrad Hal Waddington. Biologo evolutivo, paleontologo, genetista, embriologo, filosofo, poeta e pittore, Waddington non era particolarmente interessato all'aviazione ma con lo scoppio della seconda guerra mondiale si trovò arruolato nella Royal Air Force (RAF).

A quarant’anni, quando divenne consulente scientifico del Comandante in Capo del Coastal Command, Waddington era già uno scienziato affermato ma combattere la minaccia dei sottomarini tedeschi sembrava centrare poco con i suoi studi sull’epigenetica. Tuttavia Waddington e i suoi colleghi svilupparono una serie di raccomandazioni sorprendenti che sfidavano la saggezza convenzionale militare del tempo in termini di tattiche di attacco ma quello per cui lo ricordiamo qui fu la sua osservazione relativa al fatto che dei 40 B-24 "Liberator" del Comando costiero solo la metà era in volo a caccia degli U-Boot tedeschi mentre l’altro 50% era sistematicamente a terra in gran parte in manutenzione o in attesa di essa, fosse questa programmata o non programmata.

Waddington applicò la statistica e osservò che manutenzione preventiva programmata a cicli molto intensi era nociva, facendo aumentare la frequenza dei guasti dopo gli interventi. Come un intervento chirurgico, la manutenzione non doveva essere fatta più del necessario a rischio di ridurre la sicurezza e l'affidabilità. La soluzione proposta fu di aumentare l'intervallo di tempo tra i cicli di manutenzione programmata e di eliminare tutte le attività di manutenzione preventiva che non potevano essere dimostrate efficaci.

 

manutenzione e affidabilità

Questo fenomeno fu successivamente soprannominato "Effetto Waddington", e portò al primo sviluppo nel monitoraggio basato sulle condizioni e gettando le basi della manutenzione predittiva. Era tanto importante la scoperta dello scienziato britannico che negli anni '60, alla United Airlines, l'ingegnere aeronautico Stanley Nowlan e il matematico Howard Heap riscoprirono i principi manutentivi indipendentemente poiché i risultati di Waddington rimasero classificati fino al 1973.

La manutenzione centrata sull'affidabilità - Reliability Centered Maintenance - fu formalizzata per la prima volta da Tom Matteson e dai già citati Nowlan e Heap per descrivere un processo utilizzato per determinare i requisiti per la manutenzione ottimale in ambito aereonautico, e poi esteso in altri ambiti industriali a stabilire i livelli minimi di manutenzione sicuri e garantire che i sistemi continuino a fare ciò che è loro richiesto. 

Tra i cambiamenti di paradigma ispirati a RCM alcuni riguardavo il fatto che la stragrande maggioranza dei guasti non è necessariamente legata all'età del bene e che gli sforzi dovrebbero essere rivolti ad individuare le cause dei guasti piuttosto che le aspettative di vita dei componenti.

La RCM utilizza dunque la teoria dell’affidabilità come base, ossia un modello di analisi delle cause di guasto e l'analisi degli effetti (FMEA) più una stima dei tassi di guasto per creare una strategia di manutenzione per migliorare l'affidabilità. Essa entra inoltre nel merito anche di problemi di gestione, occupandosi della polivalenza degli addetti, della terziarizzazione della manutenzione, riducendo i carichi di lavoro, per mezzo di una riduzione degli interventi manutentivi, controllando la gestione e i metodi. Può essere vista come un approccio alla manutenzione che combina i metodi reattivi, predittivi, preventivi, proattivi e tutte le possibili strategie per massimizzare la vita di un componente, al fine di decidere come effettuarne la manutenzione, sulla base di un approccio sia intuitivo che analiticamente rigoroso7. Incorporando il costo della manutenzione nelle decisioni su "cosa fare" e "quando farlo", queste tecniche hanno visto le prime applicazioni in ambiti in cui la continuità operativa era un requisito di sicurezza (industria aerospaziale, chimica, nucleare, dell’energia).

Gli obiettivi di riduzione costi – in termini di costi manutentivi e di fermi di produzione – sono stati il secondo driver che ha stimolato lo studio di tecniche per aumentare l’affidabilità e manutenibilità degli impianti8.   

 

il “laboratorio” giapponese

Homer Sarasohn era un ingegnere che durante la seconda guerra mondiale aveva lavorato presso il MIT Radiation Lab e supervisionato la produzione dei primi sistemi radar statunitensi. Aveva solo 29 anni quando il generale Douglas MacArthur lo chiamò a Tokyo per ripristinare l'industria delle comunicazioni in Giappone dopo la sua distruzione durante la seconda guerra mondiale.

Dal 1946 al 1950, in qualità di capo del settore industriale della Sezione per le comunicazioni civili dell'esercito di occupazione, Sarasohn ha assunto la guida del progetto volto ad aiutare il Giappone a ricostruire la sua capacità di produrre apparecchiature radio, telefoniche e telegrafiche e a garantire la qualità affidabile della sua produzione industriale9.

Per fare questo invitò un altro degli scienziati al servizio di MacArthur, a tenere un breve seminario sul controllo statistico dei processi ai membri del Radio Corps.

Quell'uomo era il W. Edwards Deming. Oltre ad essere un valente fisico - noi lo abbiamo già incontrato in queste pagine, nel nostro primo articolo della collana dedicato ai sistemi a riduzione di ossigeno, per i suoi contributi alla fisica delle superfici - era anche un matematico esperto di statistica. Si trovava infatti in Giappone come consulente per il censimento vista la sua precedente esperienza nel campo10.

Durante quel seminario, di cui abbiamo fatto cenno, Deming è stato contattato dall'Unione degli Scienziati e degli Ingegneri Giapponesi (JUSE) per parlare direttamente con i leader aziendali giapponesi, delle sue teorie di gestione aziendale, su cui si era applicato da circa vent’anni.

Nel 1927, infatti, Deming era stato presentato a Walter A. Shewhart dei Bell Telephone Laboratories da CH Kunsman del Dipartimento dell'Agricoltura degli Stati Uniti  e aveva trovato grande ispirazione nel lavoro di Shewhart, ideatore dei concetti di controllo statistico dei processi (Statistical Process Control - SPC) e del relativo strumento tecnico della carta di controllo, quando iniziò a muoversi verso l'applicazione di metodi statistici alla produzione e alla gestione industriale. L'idea di Shewhart di cause comuni e speciali di variazione ha portato direttamente alla teoria del management di Deming, il quale capì che queste idee potevano essere applicate non solo ai processi di produzione, ma anche ai processi attraverso i quali le imprese sono guidate e gestite.

Durante la seconda guerra mondiale, Deming fu membro del comitato tecnico di emergenza di cinque uomini che compilarono gli American War Standards e insegnò le tecniche di controllo statistico dei processi ai lavoratori impegnati nella produzione bellica. I metodi statistici furono ampiamente applicati durante la seconda guerra mondiale, ma caddero in disuso pochi anni dopo di fronte all'enorme domanda estera di prodotti di massa americani.

I membri di JUSE avevano studiato le tecniche di Shewhart e, come parte degli sforzi di ricostruzione del Giappone, cercarono un esperto per insegnare il controllo statistico. Da giugno ad agosto 1950, Deming formò centinaia di ingegneri, manager e studiosi in SPC e concetti di qualità. Condusse anche almeno una sessione per il top management - inclusi i migliori industriali giapponesi come Akio Morita , il cofondatore di Sony Corp11.  Il messaggio di Deming agli amministratori delegati del Giappone era che il miglioramento della qualità avrebbe ridotto le spese, aumentando al contempo la produttività e quota di mercato.

Gli insegnamenti e la filosofia di Deming, mentre venivano dimenticati in patria, furono adottati dall'industria giapponese e molti attribuiscono a Deming una delle ispirazioni per quello che è diventato noto come il Miracolo economico giapponese del dopoguerra dal 1950 al 1960, quando il Giappone risorse dalle ceneri della guerra per diventare la seconda economia più grande del mondo12.

Ci siamo dilungati sulla storia di Deming, che apparentemente esula dalla storia della manutenzione, perchè queste vicende furono cruciali nell'evoluzione degli standard internazionali che oggi sono ampiamente utilizzati e che sono diventati la "lingua" in cui parla la manutenzione industriale, e la manutenzione antincendio nello specifico. Ci torneremo in conclusione di questo articolo.

C'è però un altro motivo , molto più prossimo alla vicenda di Deming, che giustifica l'aver trattato questa storia.

Come abbiamo detto, in Giappone la ricostruzione post bellica passò attraverso un profondo ripensamento teorico e applicativo che diede vita al Miracolo economico che ha messo in difficoltà la stessa superpotenza statunitense. Alla fine degli anni '70 e all'inizio degli anni '80, i paesi sviluppati del Nord America e dell'Europa occidentale soffrivano economicamente di fronte alla forte concorrenza della capacità del Giappone di produrre beni di alta qualità a costi competitivi. Per la prima volta dall'inizio della rivoluzione industriale, il Regno Unito era diventato un importatore netto di prodotti finiti. Gli Stati Uniti hanno intrapreso una propria ricerca interiore, espressa in modo più evidente nella trasmissione televisiva di If Japan Can... Why Can't We? dello steso Deming13. Le aziende hanno iniziato a riesaminare le tecniche di controllo della qualità inventate negli ultimi 50 anni e come quelle tecniche erano state impiegate con tanto successo dai giapponesi. È stato in questo periodo che ha messo radici il paradigma del Total Quality Management, ispirato da Armand V. Feigenbaum e Kaoru Ishikawa. Nella primavera del 1984, un ramo della Marina degli Stati Uniti chiese ad alcuni dei suoi ricercatori civili di valutare il controllo del processo statistico e il lavoro di diversi importanti consulenti di qualità e di formulare raccomandazioni su come applicare i loro approcci per migliorare l'efficacia operativa della Marina. La raccomandazione era di adottare gli insegnamenti di W. Edwards Deming. La Marina ha marchiato lo sforzo "Total Quality Management" o più brevemente TMQ, nel 1985.

Il TQM divenne il paradigma dominate su entrambe le sponde del Pacifico, e non solo.

Per le aziende giapponesi il TQM era la norma.

Una delle principali protagoniste nell'applicazione del TQM è stata la Toyota, dalla cui applicazione è nata la produzione Just In Time.

Toyota ha condiviso i suoi metodi TQM con i suoi fornitori e produttori di componenti in un'estensione di TQM chiamata SIPOC, riferendosi alla gestione dell'intera catena di approvvigionamento da fornitore-input-processo-output-cliente.

In uno di questi fornitori di componenti, Nippondenso, controllata dalla stessa Toyota, lavorava Seiichi Nakajima.

Nato in Giappone nel 1919, Nakajima si laureò nel 1939 come ingegnere al Kanazawa Technical College. Dopo alcuni anni di lavoro, nel 1949 entra a far parte della Japan Management Association, dove lavora come consulente, assistendo numerose aziende.

Dopo un breve soggiorno negli Stati Uniti, introdusse in Giappone nel 1951 il concetto di Manutenzione Produttiva.

Focalizzato sullo sviluppo di questo concetto, Nakajima avrebbe fatto numerosi progressi in termini di organizzazione, qualità e produzione durante tra il 1951 e il 1960.

Estendendo il TQM alle attrezzature di produzione, a Nakajima risultò chiaro che apparecchiature di produzione di bassa qualità non potevano sfornare in modo affidabile prodotti di alta qualità.

Questi progressi lo porteranno a formulare una metodologia che nasce dall'evoluzione della Manutenzione Produttiva e del Total Quality Management e che nel 1971 battezzò Total Productive Maintenance, o TPM.

Un aspetto centrale del TPM è che gli addetti alla linea impegnati nella produzione eseguono la propria manutenzione, invece di dover ricorrere a specialisti della manutenzione (per certi versi una inversione di rotta rispetto a quanto si stava facendo da circa quarant’anni). Questo è parallelo all'idea TQM che ogni lavoratore ha la responsabilità della qualità.

Il TPM consiste nell'abbattere la divisione convenzionale delle persone in lavoratori che lavorano sulla macchina, e "operai che la aggiustano". Il TPM si concentra sul modo in cui l'operaio che si occupa della macchina ottiene l’opportunità di cogliere inizialmente le anomalie nel suo lavoro e le fonti di futuri guasti alle apparecchiature. Il motto di TPM è: 

"Proteggi la tua macchina e prenditene cura con le tue mani."

TPM di solito inizia con il miglioramento dell'ambiente di lavoro, la pulizia delle macchine e controllando le loro condizioni.

Se pensiamo a come si fa davvero manutenzione antincendio, partendo dalla consapevolezza situazionale di chi lavora quotidianamente negli ambienti protetti, nel mantenimento delle condizioni ambientali e operative compatibili con il dimensionamento dei sistemi antincendio, etc. non siamo, idealmente, troppo distanti.

La stabilizzazione del processo, la semplificazione delle procedure e la standardizzazione dei metodi di lavoro permisero la mobilita degli operatori su più macchine e su diverse postazioni della stessa linea e facilitarono l’addestramento e la conseguente omogeneizzazione di una cultura manutentiva. Si crearono cosi i presupposti per un’altra dimensione che caratterizza la manutenzione produttiva: il lavoro in team.

Un altro punto cardine nella TPM era costituito dalla prevenzione dei guasti attraverso il monitoraggio, strumento indispensabile per la realizzazione di una manutenzione su condizione efficace ed efficiente.

Là dove fu adottato, primo fra tutti alla Nippondenso14, questo sistema portò ad ottimi risultati e il suo successo in Giappone lo fece diffondere rapidamente in altre parti del mondo, finendo per essere adottato da aziende come AT&T, Ford , Volkswagen , Renault, Kodak, etc..

TPM e RCM non erano politiche di manutenzione, ma piuttosto una serie di comportamenti organizzativi, di regole, di metodi e di procedure per il progetto e la gestione economica della manutenzione.

 

► scopri di più: MANUTENZIONE EVOLUTA MOZZANICA

 

manutenzione basata sul rischio

Nel 1978, Nowlan e Heap presentarono uno studio sulle curve densità di rischio di guasto sui componenti della flotta della “United Airlines”, lo studio evidenziò sei differenti andamenti tipici della curva e solo il 4% dei componenti testati dimostrò di appartenere alla cosiddetta “curva a vasca da bagno” fino ad allora considerata l’unica adatta descrivere la funzione di tasso di guasto in qualsiasi campo applicativo. Lo studio evidenziò inoltre una serie di risultati del tutto sconvolgenti per la concezione che all’epoca si aveva dell’invecchiamento; solo il 6% dei componenti mostrò una vera e propria “regione di invecchiamento” in cui la probabilità di guasto sembrava aumentare significativamente, mentre solo un ulteriore 5% pur non mostrando una regione ben definita, rivelava una relazione tra la probabilità di guasto e l’invecchiamento del componente.

Risultava quindi che ben l’89% dei componenti testati non mostravano praticamente alcuna relazione tra invecchiamento e probabilità di guasto rendendo semplicemente inutile e superfluo l’introduzione di un limite di invecchiamento.

Nowlan e Heap conclusero quindi che la probabilità condizionata, rispetto al tempo di utilizzo, di guasto non può essere un parametro fondamentale nella programmazione della manutenzione; nonostante sia un buono strumento per avere più o meno un'idea di quali debbano essere gli intervalli di sostituzione, essa non può dirci quando mettere esattamente in atto il processo di manutenzione.

Dopo gli studi di Nowlan e Heap sull’industria aeronautica si sono susseguite numerose ricerche simili che hanno confermato i risultati.

Evidentemente le caratteristiche di età del componente non sono il miglior approccio per decidere opportunamente i processi di manutenzione; introdurre invece una manutenzione basata sulla condizione poteva essere una soluzione al problema.

 

manutenzione secondo condizione

Negli anni '90, le strategie di manutenzione hanno iniziato a utilizzare il concetto di rischio per decidere quando eseguire la manutenzione e le ispezioni.

Il rischio, inteso come il rapporto tra la combinazione della probabilità di un evento con la magnitudine delle conseguenze di quell’evento, era stato comunemente utilizzato nello sviluppo di programmi di sicurezza e ambientali, ma non era stato utilizzato per prendere decisioni di manutenzione o operative fino ad allora.

Altri nuovi concetti che sono diventati segni distintivi di questo periodo sono state le raffinate tecnologie per determinare i meccanismi di guasto e l'uso dell'analisi delle cause di guasto (RCFA) che hanno condotto a processi come l'ispezione basata sul rischio (RBI), la manutenzione predittiva, la manutenzione basata sulle condizioni e i costi del ciclo di vita.

In seguito furono messi a punto metodi rigorosi per la sostituzione preventiva sistematica.

Con lo sviluppo dell’elettronica si è poi costatato che numerosi componenti presentavano un tasso di guasto quasi costante nel tempo (vita utile), una volta passato il periodo degli eventuali difetti di giovinezza e che lo smontaggio di alcune parti, a scopo manutentivo e ispettivo , poteva essere controproducente, potendo costituire, essa stessa, causa di avaria15. E’ parso quindi preferibile e, grazie alla sensoristica sempre più raffinata, praticabile, in alcuni casi, sorvegliare il buono stato degli elementi che potevano essere oggetto di guasti, per intervenire solo a ragion veduta.

Questa politica costituisce la manutenzione secondo condizione, che è quindi una manutenzione preventiva subordinata però ad un tipo di avvenimento predeterminato, come un’autodiagnosi, informazioni da un rilevatore, misurazioni di consumo, etc. Può infatti risultare molto vantaggioso rimpiazzare certi elementi il più tardi possibile, quando cominciano a subire un degrado progressivo, piuttosto che in maniera sistematica, dopo una durata di vita relativamente corta. In particolare per fenomeni di degrado lenti e progressivi, di cui si può seguire l’evoluzione, la manutenzione secondo condizione presenta anche un aspetto predittivo. Diventa infatti possibile prevedere la data fino a cui l’evoluzione del degrado constatato resta entro limiti accettabili, e cosi organizzare al meglio l’intervento manutentivo. E’ proprio lo sviluppo di mezzi di controllo non distruttivi e di strumenti di misura di segnali deboli che hanno permesso di sviluppare la manutenzione secondo condizione, fino alla sua forma più evoluta, che fa ricorso all’informatica per registrare diagnosi, controlli e allarmi.

 

sistemi computerizzati di gestione della manutenzione

I sistemi computerizzati di gestione della manutenzione (CMMS) esistono sin dalla prima generazione di computer. A partire dagli anni '60, la prima generazione di CMMS non utilizzava nemmeno un monitor per computer, ma piuttosto "schede perforate" in esecuzione sui primi computer mainframe IBM.

Questa prima versione di CMMS era molto limitata nelle funzioni e utilizzata solo da organizzazioni e governi per gestire le operazioni di manutenzione.

Alla fine degli anni '60 e all'inizio degli anni '70, i terminali dei computer hanno sostituito le schede perforate. L'espansione complessiva dei computer mainframe ha reso il CMMS disponibile a più organizzazioni, ma era primitivo e aveva un'adozione ancora limitata.

La fine degli anni '70 e l'inizio degli anni '80 videro l'introduzione dei "minicomputer" (non lasciatevi ingannare dal nome: non erano così piccoli). Questi "terminali con schermi ai fosfori verdi" hanno permesso un’accelerazione nell’espansione delle capacità CMMS e dagli anni '80 fino all'inizio degli anni 2000, l'introduzione del personal computer ha svolto il ruolo di acceleratore esponenziale nell’adozione di questi sistemi.

Alla fine degli anni '90 e in particolare dal 2000 al 2010, i CMMS iniziarono ad essere messi in rete, tra loro e nel world wide web16.

L’informatica ha cominciato a modellare i processi aziendali: best practice, lean management, Sei Sigma, TP, etc. ne hanno beneficiato17.

Tutte queste spinte porteranno, negli anni a venire, ad un'evoluzione del ruolo stesso del professionista della manutenzione che diventerà non più “riparatore” di un processo altrui ma parte attiva nella strategia di produzione e ottimizzazione delle risorse, evoluzione ancora in corso.

Fino ad ora abbiamo percorso uno degli affluenti del corso principale della storia della manutenzione, quello dell’evoluzione dei modelli manutentivi: dalla manutenzione reattiva, all’idea di manutenzione preventiva fino all’approccio predittivo.

Oggi, tuttavia, la manutenzione spesso, e nel caso della manutenzione antincendio pressoché sistematicamente, passa attraverso strumenti prescrittivi, i quali hanno avuto, anch’essi, una lunga storia.

 

► scopri di più: MANUTENZIONE IoT MOZZANICA

 

gli standard

Come abbiamo accennato poc’anzi, la manutenzione antincendio non è solamente figlia di una solida elaborazione teorica e di una lunga applicazione ma trova la sua forma canonica nelle norme. Questi standard oggi tendono ad essere resi omogenei per struttura logica (si pensi alla high level structure promossa dall’ISO) e si potrebbe pensare che abbiano la loro origine nel lavoro di Deming e di altri ricercatori nel secondo dopoguerra. Se è indubbio che queste influenze sono determinanti, la storia degli standard, inclusi quelli antincendio, è ben più antica.

I primi standard ad essere normati – nel senso che vengono emanati da organi che hanno il potere di emanare norme giuridiche – furono i modi di misurare il tempo, lo spazio, i volumi ed i pesi. Fin da subito la definizione di questi standard fu un’attività assorbita tra le funzioni dello stato o prima ancora dalla religione. Intorno al 1000 a.C., la Bibbia esige già una vita standardizzata di giustizia e ordine:

“Non utilizzare standard disonesti quando si misura la lunghezza, il peso o la quantità. Usa bilance oneste e pesi onesti, un efa onesto e un hin onesto”.

Secondo Giuseppe Flavio, scrittore e storico ebreo antico con cittadinanza romana, l'invenzione delle misure e dei pesi,

“che mutò quell'innocente e nobile semplicità in cui erano vissuti gli uomini finché non li avevano conosciuti, in un'esistenza piena di inganni “

è da attribuirsi nientemeno che a Caino. Il primo imperatore cinese, Qin Shi Huang (260-210 a.C.), unificò gli antichi regni in tutto il continente cinese e immediatamente dopo standardizzò non solo i caratteri cinesi, ma anche il sistema di unità e misure, nonché la valuta e la larghezza degli assi del carro gettando le fondamenta della Cina moderna. Così come le manutenzioni dei beni collettivi, abbiamo detto, giustificarono spesso, nel corso della storia, l’esistenza dello Stato (qualsiasi cosa volesse dire nelle varie epoche e luoghi), così anche la standardizzazione è stata un elemento fondante delle società umane. Lo dimostra l’attenzione che i rivoluzionari francesi diedero al problema, mettendo le basi del moderno sistema internazionale di misura. Parlare delle origini della manutenzione antincendio significa, pertanto, affrontare la questione della ragione storica per cui la collettività, nelle sue forme organizzate, si arroga il diritto di stabilire come dev’essere manutenuto un estintore piuttosto che uno sprinkler. Si tratta solo apparentemente di un’elencazione ingegneristica di procedure, bensì ha a che fare con il diritto collettivo di tutelare la sicurezza attraverso divieti e prescrizioni.

Se l’esigenza di avere termini di riferimento condivisi e difesi dalla forza pubblica era un fattore trainante, l’altro era quello di rendere efficienti i sistemi. Ovviamente la produzione di massa non poteva prescindere dalla standardizzazione.

La mancata adozione di standard adeguati non è solo inefficiente e costosa, ma può rivelarsi disastrosa. Nella guerra civile americana (1861-1865), una delle ragioni della sconfitta dei confederati fu la mancata standardizzazione dei suoi binari. Il problema era la differenza di scartamento, molto più uniforme tra gli stati unionisti che beneficiarono di una più efficiente logistica. Abbiamo scelto un esempio americano anche se avremmo potuto attingere da innumerevoli altri contesti, perché gli Stati Uniti si stavano avviando a diventare, in quell’epoca, la patria della produzione di massa e culla della standardizzazione industriale.  Uno dei primi esempi riguardò le componenti standardizzate delle armi da fuoco. Questa  idea rivoluzionaria, attribuibile a Thomas Jefferson ed Eli Whitney, un ingegnere meccanico alla fine del XVIII° secolo, fu ulteriormente sviluppata da John H. Hall, Simon North e Roswell Lee che contribuirono alla standardizzazione nel campo della progettazione del prodotto, attraverso lo sviluppo di parti intercambiabili, premesse indispensabili per la produzione in serie. Il metodo di gestione scientifica di Frederick Winslow Taylor, del 1911, descrive il ruolo cruciale degli standard tecnici nel controllo del processo produttivo negli Stati Uniti all'inizio del XX° secolo:

È solo attraverso la standardizzazione forzata dei metodi, l' adozione forzata dei migliori strumenti e condizioni di lavoro e la cooperazione forzata che questo lavoro più rapido può essere assicurato. E il dovere di far rispettare l'adozione degli standard e di far rispettare questa cooperazione spetta solo alla direzione 

 

Se ai The Principles of Scientific Management di Taylor può essere attribuito il merito del balzo industriale della produzione di massa e la responsabilità dell’alienazione dell’operaio e, forse, dello stesso consumismo, tra i tanti disastri provocati dalla mancata standardizzazione non possiamo qui dimenticare ciò che accadde nel 1904, quando scoppiò un terribile incendio a Baltimora. Le città di New York, Filadelfia e Washington, DC inviarono rapidamente i loro aiuti per scoprire con terribile disappunto che i loro sforzi erano resi vani dal fatto che le loro manichette antincendio non erano compatibili con gli idranti locali. Il fuoco bruciò per oltre 30 ore e distrusse 2.500 edifici.

Con la lezione appresa da questo disastro, negli Stati Uniti e altrove, si sono avviati molti progetti di standardizzazione. Nel 1904 fu fondato l'ANSI (American National Standards Institute). Qualche anno prima era stato fondato anche il British Standardization Institute (BSI), nel 1906 fu la volta del IEC (International Electrotechnical Commission). Ci vollero due conflitti mondiali per far affermare degli organismi internazionali in grado di stabilire regole che valicassero i confini degli stati nazionali; tra questi, solo nel 1947, 25 paesi fondarono l’ International Organization for Standardization (ISO).

 

NFPA

Molti standard sono stati creati a seguito di dolorose lezioni apprese come diretta reazione a tragici incendi. Per quanto riguarda la moderna lotta agli incendi, in particolare, i primi standard riguardavano all’applicazione dei sistemi sprinkler.

 All'inizio, infatti, questi sistemi venivano installati in così tanti modi diversi che la loro affidabilità era spesso compromessa.

Nel marzo del 1895, un piccolo gruppo di uomini che rappresentavano gli interessi dei costruttori e delle assicurazioni antincendio si riunirono a Boston per discutere di queste incongruenze.

Questo incontro ha avuto luogo presso l'ufficio di Boston del Underwriters Bureau del New England. Tra questi cinque, John Freeman della Factory Mutual Fire Insurance Companies e Frederick Grinnell inventore del moderno sprinkler (ma questo i lettori affezionati della collana Le Origini, lo sanno bene). Una serie di incontri seguì nel 1895, e gli sforzi di questi individui culminarono con quello tenutosi a New York tra il 18 e il 19 marzo 1896 a seguito del quale furono rilasciate delle regole di installazione degli sprinkler dal titolo: "Relazione del Comitato per la Protezione Automatica Sprinkler". Alla fine, questo documento, è diventato "NFPA 13” dal nome dell’associazione che sarebbe nata a seguito di successivo incontro che si tenne, sempre a New York, il 6 novembre 1896: la National Fire Protection Association.

Inizialmente, l'adesione alla NFPA era limitata alle organizzazioni di assicurazione antincendio anche se notevole era l’interesse espresso da gruppi non assicurativi. Le prime organizzazioni non appartenenti alla categoria degli assicuratori aderirono nel 1904 a seguito di modifiche statutarie, preceduti, un anno prima dai primi membri stranieri (due assicuratori; uno inglese e l’altro australiano.

 

codici antincendio

Mentre gli standard  stabiliscono i requisiti ingegneristici o tecnici e forniscono l’indicazione per raggiungere la conformità ai requisiti minimi, i codici di costruzione e i codici antincendio specificano quali debbono essere i requisiti minimi.

La storia dei codici antincendio risale al Grande Incendio di Roma nel 64 d.C. che distrusse il 70% della città. In seguito, Nerone ridisegna la città con un piano che prevedeva strade più larghe, limitazioni all'altezza delle case all'uso di muri comuni tra gli edifici e richiedeva che le case e gli edifici fossero costruiti con pietra o altri materiali resistenti al fuoco anziché in legno. Altre normative antincendio (esplicitamente o implicitamente, come i regolamenti edilizi) comparvero in altri contesti storici e geografici e furono spesso i grandi incendi a stimolarli. A seguito del Grande Incendio di Londra, che iniziò il 2 settembre 1666, ad esempio, fu presto chiaro che la costruzione in legno degli edifici di Londra aveva contribuito notevolmente alla diffusione dell'incendio. Di conseguenza, il re Carlo II emanò un proclama in forza del quale tutti gli edifici dovevano essere costruiti in pietra e le strade dovevano essere allargate. Seguirono negli anni leggi mirate specificamente alla prevenzione degli incendi con regolamenti edilizi, licenze allo stoccaggio di petrolio ed esplosivi.

Quelle regole hanno dato vita alla prima legislazione che si occupava della vita umana e della fuga, piuttosto che solo della sicurezza degli edifici. La legge sull'edilizia del 1774, che ad esempio suddivise gli edifici in sette classi definendo gli spessori minimi richiesti delle pareti esterne per ciascuna delle classi. La stessa legge comprendeva anche disposizioni che stabilivano una superficie massima per negozi e magazzini. Si occupava in un certo senso anche di service antincendio in quanto stabiliva che le parrocchie dovevano nominare geometri e

"ogni parrocchia dovrebbe fornire tre o più scale adeguate di uno, due e tre piani, per aiutare le persone nelle case in fiamme a fuggire da esse".

Con l’avanzare della rivoluzione industriale, a fine del XIX° secolo furono poi promulgati diversi Petroleum Acts, nel 1862, 1868 e poi nel 1871-1881, che richiedevano una licenza da un'autorità locale per immagazzinare o vendere petrolio, stabilendo precise modalità di stoccaggio, il divieto di immagazzinarlo entro distanze specificate dalle case o dai luoghi in cui erano immagazzinate le merci. I contenitori per il petrolio dovevano essere, financo, etichettati con appositi avvisi18.

Nel 1903, il devastante incendio dell’Iroquois Theatre di Chicago che uccise 602 persone oltre a limiti progettuali e palesi violazioni è stato causato dal mal funzionamento di sistemi di prevenzione; la tenda d’amianto che doveva proteggere la platea dall’incendio nel palco si incastrò, palese dimostrazione di un approccio inadeguato al service antincendio, che ha il compito di verificare la funzionalità dei diversi dispositivi. E non si può dire che si trattasse di un aspetto ignorato dal legislatore; i regolamenti di Chicago dell'epoca richiedevano, infatti, che un responsabile antincendio aziendale, approvato dal maresciallo dei vigili del fuoco, fosse presente durante le rappresentazioni teatrali, con funzioni di gestione dell’emergenza ma anche con funzioni proprie dell’odierno service antincendio, comprendenti le ispezioni periodiche, il mantenimento in efficienza dei dispositivi di sicurezza, etc.. L'Iroquois Theatre aveva, peraltro, assunto John Sallers come House Fireman, il quale ispezionò l'edificio, esprimendo preoccupazione per l'inadeguatezza della protezione (costituita da sei tubi di polvere Kilfyre), la mancanza di adeguate riserve idriche, gli evacuatori del tetto non funzionanti, le scale antincendio incompiute e la mancanza di allarme antincendio.

Purtroppo Sallers non aveva modo di costringere la direzione dell'Iroquois Theatre ad acquistare e installare l'attrezzatura19. Il 30 dicembre 1903, lo spettacolo inaugurale si trasformò in tragedia.

 

► scopri di più: MANUTENZIONE E MONITORAGGIO MOZZANICA

 

conclusioni

Abbiamo intenzionalmente trascurato, in questo articolo, la diagnostica poiché avrebbe allargato eccessivamente il discorso, tuttavia è chiaro che gli strumenti teorici e tecnologici per indagare lo stato dei sistemi giocano un ruolo fondamentale nel service antincendio. Pur aprendo la strada a nuovi modelli manutentivi, la diagnostica rimane, però, strumentale (il temine sembra calzare a pennello!) ad un più ampio processo che ha come pilastri l’analisi statistica e l’ingegneria gestionale.

Ciononostante la diagnostica e i suoi straordinari progressi, (abilitati in particolare dall’elettronica) ha posto le premesse per un altro radicale cambio di paradigma.

Se la terza rivoluzione industriale è quella iniziata alla fine degli anni '60 e che ha portato a robot, computer e altre tecnologie che hanno trasformato profondamente le fabbriche, con produzioni più veloci e ambienti di lavoro più sicuri, e con esse, come abbiamo visto, gli approcci manutentivi, la quarta rivoluzione della manutenzione è appena iniziata.

Il nuovo paradigma combina tutti i progressi precedenti, utilizzando anche la tecnologia intelligente per connettere in modo intelligente tutto: machine-to-machine, people-to-machine, etc.

L’Internet delle cose è una parte fondamentale di questa rivoluzione, attraverso la sensoristica e le piattaforme in grado di elaborare in maniera sinottica segnali diversi per grandezza, intensità e sviluppo temporale. L'obiettivo è abilitare processi decisionali autonomi, monitorare asset e processi in tempo reale.

Questa rivoluzione includerà le tecniche e le strategie per monitorare i cambiamenti di processo che spesso pongono il funzionamento delle apparecchiature al di fuori dei limiti di progettazione. Il monitoraggio del prossimo futuro sarà effettuato utilizzando la tecnologia ma anche uno sforzo congiunto di operatori, manutentori e personale tecnico su fronti del processo, dell'affidabilità, degli strumenti e controllo, nonché con il coinvolgimento di altre discipline necessarie per prevenire effettivamente i guasti, non solo per rilevarne l'insorgenza.

L'intero ambiente operativo, profilo di produzione, condizione infrastrutturale, input dal mercato e modelli organizzativi, saranno presi in considerazione durante la progettazione di una strategia per la gestione delle risorse. Inoltre, con il progresso della diagnostica e con il miglioramento dell’affidabilità intrinseca dei componenti, i principali cambiamenti non avverranno nel miglioramento delle tecniche di manutenzione per monitorare le apparecchiature, immagazzinare pezzi di ricambio o tenere traccia del tempo medio tra i guasti, ma nella gestione del comportamento umano.

L’uomo quindi, è stato, è e rimarrà ancora al lungo al centro di ogni paradigma manutentivo. Il futuro della manutenzione industriale e, ça va sans dire,  della manutenzione antincendio, ha le sue origini nello sforzo che la collettività ha messo in campo, da sempre, per proteggersi dalle fiamme; lo ha fatto nei secoli utilizzando gli strumenti tecnici e culturali che aveva a disposizione. Abbiamo visto come la figura del manutentore e l’attività che esercitava si sia progressivamente distinta come professione autonoma, molto empirica prima e poi sempre più scientificamente fondata. futuro che l'aspetta sembra essere caratterizzato da una multidisciplinarietà in cui la sintesi pratica si potrà trovare solo grazie alla tecnologia informatica.

 

 

 

note


[1] la pratica durò fino alla fine del XIX secolo, molti dei lavori pubblici egiziani, incluso il Canale di Suez, furono costruiti utilizzando il lavoro della corvé. L’impiego di questo tipo di prestazioni  in Egitto terminò dopo il 1882, quando l' Impero britannico prese il controllo dell'Egitto e si oppose per principio al lavoro forzato, ma ne posticipò l'abolizione fino a quando l'Egitto non avesse pagato i suoi debiti esteri. Cadde in disuso realmente da quando l'Egitto si modernizzò, dopo il 1860 e scomparve definitivamente nel 1890.

[2] Il governo dittatoriale del Myanmar è noto per l'uso della corvée e ha difeso la pratica sui suoi giornali ufficiali. In Vietnam, Bhutan, Ruanda, rimangono delle forme più o meno tradizionali di corvèè e anche nel territorio britannico d'oltremare delle Isole Pitcairn, che hanno una popolazione di circa 50 abitanti e non hanno imposte sulle vendite o sul reddito, esiste un sistema di "lavori pubblici" in base al quale tutte le persone abili sono tenute a svolgere, quando chiamate, lavori come la manutenzione delle strade e riparazioni di edifici pubblici.

[3] L'estrema importanza del ruolo dell'irrigazione nello sviluppo sociale è stata contestata da altri scrittori. Non tutte le caratteristiche che Wittfogel ha collegato si trovano necessariamente insieme e possono anche apparire senza irrigazione su larga scala. Anche la staticità del suo modello è stata criticata. L'antropologo statunitense Robert McCormick Adams ha suggerito che le prove archeologiche non supportano la tesi di Wittfogel secondo cui l'irrigazione è la causa primaria della formazione di istituzioni politiche coercitive ma ha ammesso che, come parte di un più ampio sistema di tecniche di sussistenza, struttura politica e relazioni economiche, può aiutare a consolidare controllo politico.

[4] Pare fosse già in voga tra gli antichi romani e ai tempi delle guerre puniche, come mezzo per evitare disordini e oscure trame contro il potere, messe in atto col favore delle tenebre.

[5] Del primo corpo dei vigiles romani abbiamo diffusamente parlato nel nostro articolo dedicato alla storia degli idranti.

[6] Una fortuna se pensiamo che era considerato un salario basso guadagnare da £ 15 a £ 20 all'anno e una cifra più vicina a £ 40 era necessaria per mantenere una famiglia. Il ceto medio non poteva aspettarsi di vivere comodamente per meno di £ 100 all'anno, mentre il confine tra questi ed i ricchi era attorno a £ 500.

[7] I principi base della RCM sono:

1. mantenere la funzionalità del sistema: e bene chiedersi : “può il sistema continuare a funzionare se quel componente si guasta?”. Se la risposta e si, allora si può accettare di attendere che quel componente si guasti.

2. concentrarsi sulle responsabilità: non solo evitare che il guasto si verifichi, ma capire perché si verifica e come evitarlo.

3. capire i limiti dei progetti: diventa fondamentale per i team di manutenzione effettuare un feedback ai progettisti per evitare futuri errori di progettazione o per migliorare la progettazione stessa.

4. garantire sempre la sicurezza, poi l’economia.

5. definire il guasto come una condizione non conforme all’obiettivo aziendale: il guasto e definito come una perdita di produttività e di qualità.

6. ridurre il numero di guasti.

7. individuare i quattro diversi sistemi di manutenzione:

a. manutenzione reattiva;

b. manutenzione preventiva basata sul calendario;

c. manutenzione secondo condizione;

d. manutenzione proattiva.

8. la RCM e un processo continuo: continuamente bisogna fornire feedback dei risultati al fine di permettere sempre un miglioramento continuo.

[8] Negli anni successivi si sono affermati  sistemi computerizzati di gestione della manutenzione (CMMS). L'affidabilità e la disponibilità delle apparecchiature sono aumentate drasticamente, ma c'è ancora un dibattito se ciò sia dovuto all'RCM o ai miglioramenti nella progettazione delle apparecchiature e nell'automazione utilizzando sistemi di controllo distribuiti (DCS) e controllori logici programmabili (PLC).

[9] MacArthur vedeva l’industria radiofonica come un metodo da utilizzare come strumento di occupazione, per la comunicazione diretta con il popolo giapponese. Sarasohn lavorava con Charles Protzman, che era stato incaricato di gestire il sistema telefonico giapponese.

[10] Deming sviluppò le tecniche di campionamento che furono utilizzate per la prima volta durante il censimento degli Stati Uniti del 1940, formulando l'algoritmo di Deming-Stephan per l'adattamento proporzionale iterativo nel processo.

[11] Forse la più nota di queste conferenze sulla gestione fu tenuta al Mt. Hakone Conference Center nell'agosto 1950.

[12] Deming rifiutò di ricevere royalties dalle trascrizioni delle sue lezioni del 1950, quindi il consiglio di amministrazione di JUSE istituì il Premio Deming, nel dicembre 1950, per ripagarlo della sua amicizia e gentilezza. Nel 1960, il Primo Ministro del Giappone, Nobusuke Kishi, agendo per conto dell'imperatore Hirohito, conferì a Deming l'Ordine del Sacro Tesoro di Seconda Classe del Giappone. La citazione sulla medaglia riconosce i contributi di Deming alla rinascita industriale del Giappone e al suo successo mondiale.

[13] Successivamente al suo ritorno dal Giappone, Deming ha continuato a gestire la propria attività di consulenza negli Stati Uniti, in gran parte non riconosciuta nel suo paese di origine fino, appunto, a quel documentario del 1980.

[14] Nippondenso, ora Denso Corporation, era azienda parte del Gruppo Toyota; Quest’azienda sarebbe stata una fucina di innovazioni non solo in ambito gestionale. Nel 1994, alla Nippondenso sarebbe stato sviluppato il codice QR

[15] A tal proposito va considerata l’importanza dell’errore umano. Se il processo viene mantenuto entro i limiti operativi di progettazione dell'attrezzatura e tutte le interazioni umane con il processo sono mantenute a un livello in cui non vengono intraprese azioni errate, quanti guasti verranno prevenuti? La risposta è, la maggior parte di loro. Gli studi dimostrano che i guasti dovuti a queste due cause rappresentano dall'80% al 90%  di tutti i guasti.

[16] Questo ha anche cambiato il modo in cui è stato venduto il CMMS, passando dal modello on-premises, al software come servizio (SaaS) o modello di abbonamento/noleggio, rendendo il mercato “allargato” delle manutenzioni sempre più indipendente.

[17] Queste piattaforme software sono anche diventate il tronco in cui si possono, e sempre più si potranno, innestare altre tecnologie disruptive come la realtà aumentata, l'intelligenza artificiale e l'apprendimento automatico, solo per citare quelle che stanno già affacciandosi in ambito manutentivo.

[18] Nello stesso periodo fu regolamentato l’impiego di esplosivi in parte abrogato solo quando è stata emanata la normativa sulla produzione e lo stoccaggio di esplosivi nel 2005, anche se l'ispezione e la licenza sono rimaste pressoché invariate da allora.

[19] Essendo stato licenziato dal suo precedente lavoro come House Fireman al McVicker's Theatre per essere stato troppo zelante, inoltre, Sallers fu cauto su ciò che comunicò alla direzione dell'Iroquois Theatre. Tuttavia riportò le sue preoccupazioni al capitano Jennings alla caserma dei pompieri più vicina al teatro in Dearborn Street. Il capitano Jennings fece il giro del teatro e concordò con le preoccupazioni di Sallers, quindi riferì la situazione al capo del battaglione John Hannan, il quale, visitato il teatro, confermò le opinioni di Sallers e Jennings, ma non fu fatto nulla per impedire l'apertura del teatro come previsto per le festività natalizie.

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Gianfranco Rocchi è curatore del digital content marketing di Mozzanica&Mozzanica Srl; con una formazione accademica in storia economica, ha una esperienza di oltre quindici anni nella consulenza aziendale relativamente ai sistemi di gestione aziendale e della salute e sicurezza sul lavoro. È stato inoltre autore di contenuti per la televisione ed il podcasting.

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